Rilevato per la prima volta alla fine del 2019 a Wuhan, in Cina, in pochi mesi il nuovo virus Covid-19 ha trasformato il mondo in cui viviamo, mostrando ancora una volta tutta la vulnerabilità dell’essere umano. Ad oggi, sono stati confermati più di 55 milioni di casi, di cui 1,3 milioni di morti.

Il protrarsi della pandemia minaccia l’economia globale verso un’altra grande recessione, i cui effetti sono già in parte evidenti in numerosi aspetti delle società civili che la stanno affrontando. D’altra parte, però, come sottolinea Grand View Research, la pandemia ha dato un enorme impulso all’adozione di nuove metodologie e allo sviluppo di prodotti innovativi, con ricadute positive in ambito di prevenzione, diagnosi e trattamento della malattia. Allo stesso modo, la necessità di disporre di ingenti quantitativi di dispositivi di protezione individuale (DPI), respiratori o altri dispositivi medici ha stimolato questo mercato, destinato a crescere nei prossimi mesi.

Lo shock logistico e distributivo causato dalla pandemia

Ciò che risulta evidente su scala globale è che le catene di fornitura di medicinali, DPI e dispositivi medici sono elementi essenziali di qualsiasi sistema sanitario ben funzionante. Le supply chain internazionali hanno raggiunto un livello considerevole di interdipendenza, basato sulla specializzazione produttiva di alcune aree, specialmente in Asia: importanti produttori di prodotti farmaceutici operano infatti in Cina, India, Corea del Sud. Per quanto riguarda i DPI, in Cina vi è la maggiore concentrazione della produzione di mascherine, che rappresenta circa la metà della capacità produttiva globale; Indonesia, Malesia e Thailandia costituiscono invece i principali fornitori mondiali di guanti conformi agli standard dell’OMS.

Nel momento in cui i maggiori produttori mondiali hanno dovuto interrompere le forniture ai paesi esteri, in modo da soddisfare la crescente domanda interna, le altre nazioni hanno dovuto affrontare un vero e proprio shock logistico-distributivo e una crisi dei sistemi sanitari. In altre parole, i paesi più colpiti dalla pandemia si sono trovati a dover stimolare la produzione nazionale per far fronte alle necessità sanitarie interne.

Il 3 marzo 2020 l’OMS ha invitato l’industria e i governi ad aumentare la produzione del 40% per soddisfare la crescente domanda globale. Il modello iniziale dell’OMS stimava che ogni mese sarebbero stati necessari 89 milioni di maschere mediche per la risposta COVID-19, 76 milioni di guanti e 1,6 milioni di occhiali protettivi. Sappiamo oggi che queste stime sono state ampiamente superate: solo in Italia sono stati distribuiti più di 120 milioni di mascherine nel mese di aprile dalla Protezione Civile, secondo i dati pubblicati sulla piattaforma ADA. Tra gli altri prodotti anti-COVID-19 a maggior richiesta secondo l’OMS vi sono anche dispositivi medici monouso e di diagnostica, prodotti per la disinfezione e sterilizzazione, dispositivi elettromedicali, veicoli e attrezzature ospedaliere.

Anche l’Italia, che come è ormai tristemente noto, ha avuto un numero di casi attivi tra i più alti al mondo durante il primo picco della pandemia, e ha dovuto affrontare lo shock delle supply chain internazionali. Secondo la Banca d’Italia, le risorse e la capacità produttiva del Sistema Sanitario Nazionale non sono state progettate per far fronte a un’epidemia su larga scala, in particolare, per la carenza di posti in terapia intensiva e di attrezzature e dispositivi medici. I tentativi del governo italiano di gestire la crisi hanno infatti visto fondi destinati a sostenere la capacità ospedaliera e la produzione delle attrezzature mediche necessarie da parte delle PMI.

La produzione di DPI e dispositivi medici in Italia

Ma qual era la situazione dell’industria italiana nell’ambito del medicale e dei DPI all’alba della pandemia? Il settore privato della sanità in Italia costituisce un sistema industriale molto eterogeneo, che genera un mercato del valore di 16,5 miliardi di euro, e che coinvolge sia le piccole imprese che i grandi gruppi in diversi ambiti di attività, dal commercio alla ricerca e all’innovazione, alla produzione di apparecchiature e alle start-up. Un mondo altamente dinamico, che si traduce in un numero consistente di attività satellite e in un impatto significativo sull’intera economia italiana.

Secondo i dati di Confindustria, in Italia il settore comprende 3.957 aziende, tra imprese che si occupano della distribuzione dei prodotti e a quelle che offrono servizi di assistenza sanitaria privata, e ben 2.100 aziende manifatturiere che producono attrezzature e forniture mediche (per la diagnostica di laboratorio, settori elettromedicale ed elettroterapeutico), biomediche, diagnostiche e odontoiatriche, gas industriali per uso medico, prodotti farmaceutici di base e medicinali.

Con migliaia di aziende e prodotti in 8 settori principali (biomedicale, tecnologie biomedicali, strumentazione elettromedicale, diagnostica in vitro, software e servizi ICT, strumenti di laboratorio), il settore vede importanti tassi di investimento in ricerca e sviluppo (1,2 miliardi di euro nel 2017) e centinaia di start-up innovative. La città di Mirandola è il più grande centro biomedicale d’Europa, dove oltre 100 aziende sono specializzate nella produzione di dispositivi in vari settori, dall’emodialisi alla rianimazione, dalla ginecologia alla biopsia e all’oncologia.

Tutto ciò concorre a classificare l’Italia al 12° posto nella classifica dei maggiori esportatori nel settore delle apparecchiature medicali, per un valore di oltre 5 miliardi di euro nel 2017. Come risulta dall’analisi dell’Asian Development Bank, oltre all’attenzione per i prodotti medicali ad alta tecnologia, l’Italia è il quarto fornitore europeo, dopo Belgio, Francia e Germania, per i dispositivi medicali a “bassa tecnologia”, come i DPI per uso medico (specialmente camici, tute e occhiali protettivi), importando (principalmente dalla Cina) e riesportando all’estero.

Per quanto riguarda la produzione nazionale di DPI, all’alba della pandemia, l’Italia vedeva la propria industria concentrarsi sui DPI di tipo 3, la categoria che comprende tutti i DPI destinati a proteggere l’individuo da lesioni letali o gravi e permanenti. Si tratta di dispositivi applicati soprattutto ai campi industriale, ambientale ed edile, ma solo parzialmente al campo medico e sanitario. I principali distretti produttivi dei DPI in Italia, quelli di Bergamo-Lecco, Padova-Vicenza e Barletta, sono infatti specializzati in attrezzature per la protezione anti caduta e in calzature protettive, prodotto per il quale l’Italia è leader nel mercato europeo.

Tuttavia, tra i prodotti fabbricati in Italia prima dell’inizio del processo di riconversione, non vi erano mascherine. Con una produzione europea di mascherine limitate e concentrata in pochi Stati membri, ovvero Repubblica Ceca, Francia, Germania e Polonia, la quasi totalità delle mascherine utilizzate in Italia è stata importata dalla Cina.

Il processo di riconversione: aziende coinvolte e capacità produttiva

Data la situazione di partenza dell’industria medicale e sanitaria italiana, con l’eccezione di un piccolo gruppo di aziende già operanti nei settori legati a COVID-19 (che hanno stimato un aumento del 41,4% del fatturato a fine 2020), le imprese italiane hanno dovuto reagire rapidamente alla crisi e alla domanda crescente di prodotti anti-covid. Le aziende italiane di diversi settori, soprattutto del tessile e della moda, hanno deciso di riconvertire parte o tutta la loro produzione per soddisfare la crescente domanda di DPI e di attrezzature medicali. Per le PMI l’introduzione di nuovi prodotti ha significato una vera e propria rivoluzione nel business, in grado di garantire la continuità della produzione, che altrimenti si sarebbe fermata a causa delle misure di blocco.

Diverse aziende hanno risposto prontamente all’emergenza, da quelle che si sono rapidamente convertite utilizzando le competenze già possedute – ne sono un esempio le aziende del settore moda che si sono riconvertite per produrre mascherine, o le aziende cosmetiche che producono disinfettanti -, a quelle che sono intervenute nei propri stabilimenti di produzione avviando nuovi progetti di ricerca e sviluppo, o acquistando nuovi macchinari, fino a quelle che hanno aperto nuove linee produttive o di business e realizzato ingenti investimenti per aumentare la loro capacità produttiva, assumendo nuovo personale.

Sono state più di 900 le aziende italiane che hanno presentato domanda di sostegno finanziario a Invitalia, nell’ambito del decreto Cura Italia, per la riconversione della produzione o per il potenziamento della capacità produttiva preesistente. Il sostegno finanziario dello Stato ha sicuramente contribuito all’aumento della capacità produttiva italiana, consentendo una produzione giornaliera di mascherine (chirurgiche, FFP2 e FFP3) di 7,8 milioni di unità, ben al di sopra della distribuzione media giornaliera registrata dalla Protezione Civile da marzo ad oggi (nel mese di giugno si sono raggiunti i 5,7 milioni di unità al giorno).

Secondo uno studio condotto da Randstad Professionals, tra le aziende italiane riconvertite per affrontare la pandemia COVID-19, il 60% appartiene al settore tessile e della moda, che già possedeva macchinari, manodopera e materie prime per la produzione di dispositivi di sicurezza individuali, come maschere e camici. Anche le aziende di altri settori – plastica, chimico, cosmetico, medicale e automobilistico – hanno scelto di riconvertire la produzione per affrontare l’emergenza.

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La riconversione della produzione ai tempi del COVID-19 – fonte: Randstad

Se la riconversione di alcuni settori, come quello della chimica e della plastica sembra essere a lungo termine, in vista di una domanda stabile e significativa, per altri settori le riconversioni sono per lo più temporanee, come ad esempio le aziende della moda e quelle del settore automobilistico:

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La riconversione della produzione ai tempi del COVID-19 – fonte: Randstad

Nonostante le difficoltà intrinseche di un sistema industriale poco focalizzato sul tema, e la sfida della frammentazione del tessuto imprenditoriale italiano, basato su micro e piccole imprese e su beni di alta qualità, la risposta del sistema Italia si è dimostrata nel complesso reattiva e resiliente di fronte alla necessità di rispondere rapidamente all’impennata della domanda, mettendo in campo competenze organizzative, finanziarie e logistiche.

Secondo Domenico Arcuri, Commissario Speciale per la gestione dell’emergenza Coronavirus, l’Italia sarà presto autosufficiente in termini di DPI – i dispositivi di protezione individuale contro il virus. Infatti, la recente creazione di una filiera produttiva e di fornitura nazionale probabilmente renderà l’Italia potenzialmente indipendente da qualsiasi importazione entro l’autunno.

Questi dati sono stati confermati e ulteriormente approfonditi dall’analisi di mercato elaborata da Roncucci&Partners, a partire dai dati raccolti su più di 400 aziende italiane che oggi producono item anti-COVID-19.
La ricerca, commissionata da USAID (United States Agency for International Development), nell’ambito di un più ampio programma che vede Roncucci&Partners protagonista nell’assistenza a 25 aziende italiane che si sono riconvertite, ha permesso di mappare la produzione italiana di DPI e dispositivi medici per individuare le aree a maggiore potenzialità di sviluppo per preparare l’Italia ad affrontare i prossimi mesi di pandemia ed eventuali shock sanitari futuri.

A cura di Sandra Pagano, Ailar Jabbari, Giacinta Acerbi e Federico Rubini